CAPÍTULO II. MÉTODO O PROCEDIMIENTO

En el presente proyecto se utilizaron diversos métodos para el análisis de las operaciones, a continuación se hará una descripción de cada uno.

Análisis del flujo de operaciones: El análisis de flujo del proceso muestra de manera detallada cada proceso de la producción, desde el comienzo en donde se relaciona con el proveedor hasta la entrega del producto final al cliente, además describe las relaciones de cada proceso o etapa que intervienen en la parte operativa de la empresa, la cual representa la parte modular de ella (Berger, C. y Guillard, S, 2001)

Diagrama de Operaciones de Proceso: Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso (Pérez-Fdez., de Velasco J.A, 1996).

Diagrama de Flujo de Proceso: Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye además, la información que se considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etc., (Hernández Orozco, Carlos, 1996).

Diagrama de recorrido: Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que aparecen en el Diagrama de Proceso de Flujo (DPF). La  ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y  localizada en el diagrama por el símbolo  correspondiente y numerada de acuerdo con el  DPF (Martínez Enríquez, Miguel Ángel, 2009).

Análisis de la distribución: El análisis de distribución contiene 3 tipos de diagrama, los cuales son, diagrama de cuerdas, diagrama de multicolumna y diagrama from-to.

Diagrama de cuerdas: Se basa en la premisa que la ventaja competitiva se la obtiene al optimizar los principales procesos de la empresa, es decir, aquellos procesos que forman parte de la cadena de valor de la empresa. El concepto de la cadena de valor es un modelo que clasifica y organiza los procesos del negocio con el propósito de organizar y enfocar los programas de mejoramiento. Los procesos que forman parte de la cadena de valor impactan directamente en los productos y/o servicios que el cliente consume; Los procesos que forman parte de los procesos de apoyo tienen un efecto indirecto en los clientes (Galindo, 2009)

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Diagrama de multicolumna: Lista en una fila todos los productos a elaborar y en una columna todas las estaciones por las que este producto pasa. También calcula el número óptimo de movimientos y el número de movimientos de cada producto, sólo que en este caso se cuenta un movimiento por cada estación sobre la cual se transite o se produzca. El método para calcular la eficiencia también es la división del mínimo sobre el total de movimientos de cada producto (Galindo, 2009).

Diagrama From-to: Según Heregu 2006, la Carta From-To es la más eficiente de las tres herramientas ya que en ella se cuantifica también la distancia del recorrido de cada producto. Es una tabla donde se colocan las estaciones en filas y columnas, creando una tabla simétrica. Las columnas siempre son la salida, y las filas la llegada. En cada casillero “de” una estación “a” otra se cuantifica la cantidad de movimientos que se realizan por unidad de tiempo y  se lo multiplica por la distancia recorrida. Todos los casilleros de filas y columnas se  suman, dando un total de movimientos